齊魯石化塑料廠深入細(xì)致做好挖潛增效工作,把節(jié)能優(yōu)化融入到日常生產(chǎn)管理中,盯緊生產(chǎn)用電、蒸汽消耗、氮氣使用三個環(huán)節(jié),力爭用好省好“每一噸蒸汽,每一度電,每一方氮氣。”2012年,該廠全年共節(jié)約標(biāo)油1300余噸,增效320多萬元。
節(jié)汽有方。2012年12月底,該廠高壓聚乙烯裝置按計劃停車檢修,車間干部職工克服零下十幾度嚴(yán)寒順利完成檢修任務(wù)同時,也通過優(yōu)化停車期間的防凍防凝方案,節(jié)約了300多噸蒸汽。該廠還把節(jié)約蒸汽的關(guān)注點放在日常操作上,在保證產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)量要求前提下,通過優(yōu)化高壓聚乙烯裝置二次機出口溫度、調(diào)整苯乙烯裝置脫氫催化劑水比等措施,合計減少蒸汽用量3000余噸。對聚丙烯火炬蒸汽系統(tǒng)改造是該廠節(jié)約蒸汽又一力作,該項目歷時26天,將原先冗長的蒸汽供應(yīng)管線縮短了近千米,降低了蒸汽損耗。2012年11月底投用以來,效果明顯,目前已節(jié)約蒸汽600余噸。
用電有法。2012年,該廠對全廠用電情況進行了認(rèn)真排查,對一些用電系統(tǒng)進行了優(yōu)化重組,共停用了8臺變壓器,全年減少變壓器空載損耗20余萬度。在優(yōu)化整合用電網(wǎng)絡(luò)同時,該廠對一些耗電大戶進行了一系列“瘦身”運動:據(jù)各裝置工業(yè)風(fēng)需求量多少,及時調(diào)整空壓站大小兩臺空壓機的“上崗”率,全年節(jié)電20萬度；優(yōu)化了高壓聚乙烯、高密度聚乙烯裝置料倉輸送風(fēng)機運行方式,根據(jù)成品包裝線運行及料倉摻混情況,采取及時停運一臺或幾臺風(fēng)機“減量法”,共省電100多萬度；對水氣車間三循一臺風(fēng)機進行變頻改造、更換了五循一臺水泵的葉輪,兩者全年合計降低電耗60多萬度。
省氮有招。“在滿足裝置生產(chǎn)需求情況下,將氮氣管網(wǎng)壓力降低了0.1Mpa,每年可節(jié)約低壓氮氣1.8萬標(biāo)準(zhǔn)立方米左右。”這是2012年該廠高壓聚乙烯車間日常優(yōu)化節(jié)氮的措施之一。另外,對有氮封的容器,特別是氮封管線沒有設(shè)置限流孔板進行氮氣用量調(diào)節(jié),減少氮氣用量至最小,這一舉措一年節(jié)約8000標(biāo)準(zhǔn)立方米氮氣。
該廠五套生產(chǎn)裝置結(jié)合自身實際,量身打造多款省氮“妙招”:高密度聚乙烯車間依據(jù)聚合反應(yīng)原料氣使用情況,及時做出合理規(guī)劃,延長精制床層使用時間,同比減少再生次數(shù)22次,累計節(jié)約氮氣60萬標(biāo)準(zhǔn)立方米；聚丙烯裝置受丙烯平衡影響,開停工頻繁,車間將每次開停工過程中氮氣消耗作為重點,在系統(tǒng)氣密、置換過程中,均采用從壓力高系統(tǒng)向壓力低系統(tǒng)串氣措施,避免同時充壓造成氮氣浪費,全年累計節(jié)氮2萬標(biāo)準(zhǔn)立方米；線性低密度聚乙烯車間對精制床層再生溫度及氮氣流量進行優(yōu)化,采用290℃恒溫,縮短再生時間15小時,每個床層可節(jié)約氮氣用量約1.5萬標(biāo)準(zhǔn)立方米；苯乙烯車間精細(xì)調(diào)整各單元進料流程,通過減少中間罐區(qū)物料進出量,達(dá)到節(jié)約控制儲罐密封氮氣用量目的,同比減少氮氣用量30多萬標(biāo)準(zhǔn)立方米。
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