我國合成氨技術獲突破性創(chuàng)新，打破美國公司近30年技術壟斷！

 

4月20~23日，江蘇禾友化工有限公司DN1800工業(yè)鐵釕接力催化氨合成系統(tǒng)通過了中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會組織的72小時現(xiàn)場考核標定。標定結(jié)果顯示，該裝置各項運行指標優(yōu)于該公司原有裝置水平，反應壓力降低80%，綜合測算氨成本下降逾230元，節(jié)能效果、經(jīng)濟效益以及安全水平均顯著提升。

 

這是我國首次采用具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的釕基氨合成催化劑、“兩鐵兩釕”催化劑裝填技術及氨合成反應器建設的合成氨裝置。專家表示，該系統(tǒng)的突出優(yōu)勢是利用鐵釕接力催化的高效催化，在低溫低壓高惰性氣體含量的反應條件下，依然可以獲得高氨凈值。
 

江蘇禾友化工有限公司“鐵釕接力催化”氨合成裝置。

 

該系統(tǒng)是在江蘇禾友化工原有12萬噸/年合成氨裝置上經(jīng)過改造升級首次實現(xiàn)工業(yè)化運行的。裝置于2019年7月一次開車成功，運行至今已超過6000小時。運行數(shù)據(jù)顯示，與原有裝置相比，改造后的新裝置氨合成系統(tǒng)操作壓力為12.7MPa，比原有裝置降低80%;在總塔空速7463h?1、惰性氣體含量14.9vol%和氫氮比2.7的條件下，氨凈值達14.5vol%，提高35%以上；噸氨原料標準煤耗1084kgce，降低7.4%；噸氨電耗1204kW·h，下降約7.8%；噸氨副產(chǎn)蒸汽達992kg，增加48.3%。

 

專家表示，這項技術打破了美國公司在釕系催化劑工業(yè)化應用上的將近30年的技術壟斷，通過采用新一代釕基催化劑，以鐵釕接力催化的方式大幅降低了氨合成過程中的壓力和溫度，從而有效降低能耗、物耗。

 

目前，我國合成氨年產(chǎn)量為5600萬噸，采用的是傳統(tǒng)鐵基催化劑高溫高壓反應工藝和設備。這項創(chuàng)新性的技術突破打破了合成氨工業(yè)降耗增效的技術瓶頸，為行業(yè)現(xiàn)實節(jié)能降耗提供了全新的技術路線。同時氨又是氫能源的高效載體，能貫通傳統(tǒng)化工產(chǎn)業(yè)和氫能源產(chǎn)業(yè)，將有力地支撐我國合成氨工業(yè)技術升級換代，為實現(xiàn)國家能源結(jié)構(gòu)的多元化發(fā)展、保障國家糧食安全和能源安全作出重要貢獻。

 

據(jù)悉，基于釕基氨合成催化劑的低壓等壓氨合成反應器成套系統(tǒng)已列入工業(yè)和信息化部2019年底發(fā)布的《首臺(套)重大技術裝備推廣應用指導目錄(2019年版)》。